Häufig verwendete Lochbearbeitungswerkzeuge für CNC-Fräsmaschinen

(1) Bohrwerkzeug

Bohren wird im Allgemeinen zum Reiben, zur Grobbearbeitung vor dem Ablassen von Löchern und zum Gewindebohren am Boden verwendet. Bohrwerkzeuge für CNC-Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren sind hauptsächlich Spiralbohrer, Zentrierlochbohrer und Wendeplatten-Flachlochbohrer.

① Spiralbohrer.

Die Bohrgenauigkeit von Spiralbohrern beträgt im Allgemeinen etwa ITI2 und der Oberflächenrauheitswert R beträgt 12,5 um. Spiralbohrer lassen sich nach verschiedenen Gesichtspunkten einteilen: Nach der Klassifikation der Werkzeugmaterialien werden Spiralbohrer in Schnellarbeitsstahlbohrer und Hartmetallbohrer unterteilt. Entsprechend dem Schaftteil des Spiralbohrers wird er in Zylinderschaft und Mor-Kegelschaft unterteilt. Für Bohrer mit kleinem Durchmesser werden im Allgemeinen gerade Schäfte verwendet, und für Bohrer mit großem Durchmesser werden im Allgemeinen andere Schäfte verwendet. Je nach Länge des Spiralbohrers wird in Grundtyp und kurze, lange, verlängerte, superlange und andere Typen unterteilt.

② Zentrierlochbohren.

Bohrer, die speziell für die Bearbeitung von Bohrungen in Zentren verwendet werden. Die Positionierung des Werkzeugs in der Bohrung der CNC-Werkzeugmaschine wird durch das CNC-Programm gesteuert, eine Bohrwerkzeugführung entfällt. Um die Positionsgenauigkeit des bearbeiteten Lochs zu gewährleisten, sollten Sie das Mittelloch zum Bohren der Einkerbung verwenden oder die Steifigkeit nutzen, bevor Sie das Loch mit dem Spiralbohrer bohren.

Zum Vorritzen wird ein besser kurzer Bohrer verwendet, um sicherzustellen, dass die Schneiden im Loch fluchten und die Positionierung des Spiralbohrers gewährleistet ist.

③Hartmetall kann mit einem Flachlochbohrer indexiert werden.

Beim Bohren von flachen Löchern mit mittlerem Durchmesser mit einem Durchmesser von 20-60 mm und einem Längen-zu-Durchmesser-Verhältnis des Lochs von weniger als 3 bis 4, kann ein Wendeschneidplattenbohrer aus Hartmetall verwendet werden. Dieser Bohrer ist in Schnittleistung und Bearbeitungsqualität besser als Spiralbohrer und eignet sich bestens zum Bohren und Tauchfräsen von Kastenteilen und kann auch als Reibwerkzeug verwendet werden. Der Kopf des Wendeplatten-Bohrkörpers für flache Bohrungen ist mit einem Satz Hartmetallklingen ausgestattet (die Klinge kann ein regelmäßiges Polygon, Diamant oder Viereck sein). Der größere Wendeplatten-Bohrerkörper mit flachen Bohrungen verfügt über interne Kühlkanäle und Spannuten. Um die Standzeit des Werkzeugs zu erhöhen, kann die Klinge mit einer Titancarbid-Beschichtung beschichtet werden. Die Verwendung dieser Art von Bohrer zum Bohren von Kastenlöchern kann die Effizienz im Vergleich zu herkömmlichen Spiralbohrern um das 4- bis 6-fache steigern.

(2) Reibwerkzeug.

Lochreiben ist die Weiterverarbeitung von gebohrten, gegossenen (geschmiedeten) oder ausgestanzten Löchern. Reibbohrer (wie in Abbildung 1-24) gezeigt werden hauptsächlich zum Reiben auf CNC-Werkzeugmaschinen oder Schaftfräsern oder zum Reiben durch das Messer verwendet. Der Aufbau von Reibbohrern weist gegenüber Spiralbohrern folgende Merkmale auf: Reibbohrer haben mehr Schneiden, in der Regel 3 bis 4 Schneiden, bei guter Schnittführung; Reibbohrer haben eine kleine Reibzugabe, und ein Strang ist 2~4mm, die Hauptschneide des Reibbohrers ist kurz, die Spantasche ist kleiner als der Spiralbohrer, die Steifigkeit des Fräserkörpers ist gut; es gibt keinen Meißel, die axiale Kraft ist beim Schneiden gering. Daher sind die Bearbeitungsqualität und Produktivität des Reibbohrers besser als beim Bohren. Das Reiben hat die Fähigkeit, den Formfehler des vorgefertigten Lochs und die Schiefe der Achse zu korrigieren. Seine Verarbeitungsgenauigkeit kann IT10 erreichen und der Oberflächenrauheitswert R beträgt 3,2 ~ 6,3 um. Es kann zur Endbearbeitung von Löchern und auch als Vorbearbeitung von Knödellöchern oder Schleiflöchern verwendet werden.

Das Material für den Schneidteil des Reibbohrers wird in zwei Arten unterteilt: Schnellarbeitsstahl und Hartmetall; Die Struktur des Schaftteils hat einen integrierten Zylinderschaft (für Reibahlen mit kleinem Durchmesser) und einen integrierten Kegelschaft (für Bohrer mit mittlerem Durchmesser) und Hülsentyp (für Bohrer mit größeren Durchmessern).

(3) Knödellochschneider.

Knödellöcher sind Mikroschneiden von verarbeiteten Löchern, und die angemessene Schnittmenge ist: Die Menge des Rückenmessers wird als Knödelzugabe genommen (die grobe Knödelzugabe beträgt 0,15-0,35 mm und die verfeinerte Knödelzugabe beträgt 0,05 bis 0,15 mm) . Langsames Schneiden (<5-7m in="" für="" grobe="" knödel,="" feine="">

2~5m/min), die Vorschubgeschwindigkeit beträgt in der Regel 0,2~1.2mm/U, ist die Vorschubgeschwindigkeit zu gering, kommt es zum Rutschen und Nagen. Gleichzeitig sollte die Kühlflüssigkeit vernünftig gewählt werden, wenn die Knödellöcher verwendet werden, und die Emulsion sollte für die Knödellöcher auf dem Stahl verwendet werden; manchmal wird Kerosin für die Knödellöcher auf dem Gusseisen verwendet.

Knödelloch ist eine Verarbeitungsmethode zum Vorschlichten und Schlichten von Löchern. Seine Verarbeitungsgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT9 ~ IT6 und der Oberflächenrauheitswert beträgt R1,6-0,4um. Das Knödelloch kann jedoch im Allgemeinen den Positionsfehler des Lochs nicht korrigieren. Daher sollte, bevor das Knödelloch benötigt wird, die Positionsgenauigkeit des Lochs durch den vorherigen Prozess garantiert werden.

Standardmaschine Knödelmesser. Das Knödelmesser besteht aus einem Arbeitsteil, einem Hals und einem Griff. Es gibt drei Arten von Griffen: gerader Griff, konischer Griff und Hülsentyp. Der Arbeitsteil (dh der Schneidkantenteil) des Knödelmessers ist in einen Schneidteil und einen Kalibrierteil unterteilt. Der Schneidteil ist kegelförmig und übernimmt die Hauptschneidarbeit; der Kalibrierteil umfasst einen Zylinder und einen umgekehrten Kegel. Der zylindrische Teil wird hauptsächlich verwendet, um das Knödelmesser zu führen, das Bearbeitungsloch zu kalibrieren und zu polieren, und der umgekehrte Konus wird hauptsächlich verwendet, um das Knödelmesser und die Lochwand zu reduzieren. Die Rolle der Reibung und Verhinderung der Ausdehnung der Öffnung.

Zu den Werkzeugen für Knödellöcher auf CNC-Fräsmaschinen gehören maschinell gespannte Hartmetall-Klinge, einschneidige Vergleichsmesser und schwimmende Knödelmesser.

(4) Durchgangslochschneider.

Via Hole ist ein Verfahren zur Weiterbearbeitung von Bohrlöchern oder Blindlöchern mit einem Messer. Die Vielseitigkeit des Durchgangslochs ist stark und es kann Löcher unterschiedlicher Größe schruppen und endbearbeiten: Durchgangslöcher, Sacklöcher, Stufenlöcher: Bohren von koaxialen Löchern, parallelen Löchern usw. Die Präzision des Rohlochs beträgt ITl1 ~ IT13, die Oberflächenrauheit R beträgt 6,3-12,5 µm: die Präzision des Vorschlichtens beträgt IT9 ~ IT10, die Oberflächenrauheit R beträgt 1,6 ~ 3,2 µm; die Präzision des Vollendens kann IT6 erreichen, die Oberfläche ist rau Der Grad R ist 0.1~0.4um. Vias haben die Fähigkeit, Form- und Positionsfehler zu korrigieren.

Häufig verwendete Fortsetzungen sind:

①Einschneidiges Bohrwerkzeug.

Bohren wird häufig zum Bearbeiten von Löchern verwendet und kann auch die äußere zylindrische Oberfläche überschneiden. Das Bohrwerkzeug ist dem Drehwerkzeug ähnlich, aber die Größe des Werkzeugs ist durch die Größe der Öffnung begrenzt, die Steifigkeit ist gering und es ist anfällig für Vibrationen. Daher ist, wenn die Schneidbedingungen die gleichen sind, der Schnittbetrag des scharfen Lochs im Allgemeinen um 20% kleiner als der beim Drehen, und die Produktivität des scharfen Lochs des einschneidigen Naan-Messers ist geringer. Aber seine einfache Struktur und gute Vielseitigkeit machen es weit verbreitet. Einschneidiger Spannring mit geradem Schaft wird für die Bearbeitung von Löchern mit kleinem Durchmesser verwendet. Einschneidiger Bohrkopf mit Werkzeugaufnahme zum Bearbeiten von Bohrungen mit größerem Durchmesser.

②Doppelschneidiges Bohrwerkzeug.

Ein Paar symmetrischer Schneidkanten an beiden Enden des Durchgangswerkzeugs nimmt gleichzeitig am Schneiden teil, was als zweischneidiges Bohrwerkzeug bezeichnet wird. Der Vorteil des zweischneidigen Bohrwerkzeugs besteht darin, dass es den Einfluss der Gegenkraft auf die Passstange eliminieren kann, die Steifigkeit des Systems erhöht, eine größere Schnittmenge verwenden kann und eine hohe Produktivität hat: die Genauigkeit der Lochgröße des Werkstücks wird durch das Bohrwerkzeug gewährleistet und die Werkzeugeinstellung ist bequem.

③Das Bohrwerkzeug feinjustieren.

Um die Einstellgenauigkeit des Bohrwerkzeugs zu verbessern, wird bei CNC-Werkzeugmaschinen häufig ein Naan-Feineinstellungswerkzeug verwendet. Die radiale Größe dieses Spiegelmessers lässt sich in einem bestimmten Bereich einstellen und der Schneiddurchmesser kann durch Drehen der Stellmutter eingestellt werden. Auf der Mutter befindet sich ein Zifferblatt und die Ablesegenauigkeit kann 0,01 mm erreichen. Beim Einstellen der Größe zuerst die Feststellschraube 6 lösen, dann die Einstellschraube g mit dem Einstellrad 3 drehen, warten, bis der Messerkopf auf die erforderliche Größe eingestellt ist, und dann die Schraube 6 festziehen, um ihn zu arretieren. Diese Art von Bohrfräser hat einen relativ einfachen Aufbau und eine gute Steifigkeit.