Sechs Punkte, die Sie beim Erlernen des CNC-Drehens beherrschen sollten!

Sechs Punkte, die Sie beim Erlernen des CNC-Drehens beherrschen sollten!
1️⃣, Werkzeugmaschinenursprung
Der Ursprung der Werkzeugmaschine ist ein fester Punkt, der vom Hersteller bei der Herstellung der Werkzeugmaschine festgelegt wird. Er wird auch als Nullpunkt der Werkzeugmaschine bezeichnet. Er wird beim Zusammenbau und Debuggen der Werkzeugmaschine bestimmt. Der Ursprung einer CNC-Drehmaschine befindet sich im Allgemeinen am Schnittpunkt der Stirnfläche des Drehfutters und der Spindelmittellinie. Benutzer dürfen ihn normalerweise nicht ändern. Wenn der Ursprung der Werkzeugmaschine als Koordinatensystem verwendet wird, wird dies als Koordinatensystem der Werkzeugmaschine bezeichnet, wie in Abbildung 1 dargestellt.
2️⃣, Bezugspunkt
Der Referenzpunkt ist eine physikalische Position, die vom Hersteller der Werkzeugmaschine an der Werkzeugmaschine festgelegt wird. Die relative Position zum Ursprung der Werkzeugmaschine ist festgelegt. Wie bei Punkt o in Abbildung 1 gezeigt, werden Drehmaschinen vor Verlassen des Werks vom Hersteller der Werkzeugmaschine präzise gemessen und festgelegt. Es gibt auch einige Werkzeugmaschinen, deren Referenzpunkte in der Nähe der positiven Grenzpositionen der X- und Z-Achse liegen und mit dem Nullpunkt übereinstimmen. Daher wird die Rückkehr zum Referenzpunkt auch als Nullrückkehr bezeichnet.
3️⃣, Programmursprung
Er wird auch Programmierursprung genannt und ist der geometrische Bezugspunkt, den der Programmierer während der Programmierung auf dem Werkstück definiert. Er wird auch Programmiernullpunkt und Werkstückursprung genannt. Der Programmierursprung ist der Startpunkt der Werkzeugbewegung relativ zum Werkstück bei der CNC-Bearbeitung und wird daher auch Werkzeugeinstellpunkt genannt.
4️⃣,Schnellpositionierungspunkt
Der Schnellpositionierungspunkt ist ein Punkt, den der Programmierer beim Programmieren in der Nähe der Endfläche des Werkstücks festlegt. Wenn das Werkzeug schnell zu diesem Punkt positioniert wird, beginnt der Interpolationsvorschub von diesem Punkt aus. Bei Verwendung einer linearen Interpolation wird der x-Wert im Allgemeinen 2 bis 3 mm größer als der äußere Kreis des Werkstücks eingestellt, und der z-Wert liegt etwa 2 mm von der Endfläche des Werkstücks entfernt. Wenn dieser Punkt zu nahe eingestellt wird, kann er mit dem Werkstückrohling kollidieren. Wenn er zu weit entfernt eingestellt wird, ist die Leerlaufzeit zu lang, was die Verarbeitungseffizienz verringert. Daher ist es für einige Schüler unvernünftig, den Schnellpositionierungspunkt beim Programmieren auf z0 festzulegen, was anzeigt, dass die Werkzeugspitze das Werkstück berührt hat.
5️⃣, Messerposition
Der Punkt auf dem Drehwerkzeug, der als Referenz für die Programmierung und Bearbeitung verwendet werden kann, wird als Werkzeugpositionspunkt bezeichnet, der sich auch auf einen Punkt bezieht, der die Eigenschaften des Werkzeugs darstellen kann. Die beim CNC-Drehen üblicherweise verwendeten Drehwerkzeuge sind hauptsächlich spitze Drehwerkzeuge. Ohne Berücksichtigung des winzigen Bogens der Werkzeugspitze kann die Werkzeugspitze als Werkzeugpositionspunkt betrachtet werden. Der Kern der CNC-Programmierung besteht darin, die Bewegungsbahn des Werkzeugpositionspunkts im Programmierkoordinatensystem zu beschreiben. Die Werkzeugpositionen häufig verwendeter Drehwerkzeuge sind in Abbildung 3 dargestellt. Das Nutmesser verfügt links und rechts über zwei Messerpositionen, die beim Programmieren entsprechend den Maßen in der Zeichnung ausgewählt werden sollten, um die Programmierung zu erleichtern.
6️⃣, Werkzeugwechselpunkt
Komplexere Werkstücke müssen mit mehreren Messern bearbeitet werden. Der Werkzeugwechselpunkt bezieht sich auf eine Werkzeugwechselposition, die relativ zum Programmierursprung beim Programmieren eines CNC-Drehmaschinenbearbeitungsprogramms festgelegt wird. Drehen Sie den Werkzeughalter an diesem Punkt, und jedes auf dem Werkzeughalter installierte Werkzeug kann nicht mit dem Werkstück, dem Reitstock, der Vorrichtung usw. kollidieren, da es sonst zu einem Sicherheitsunfall kommt. Im Allgemeinen wird der Werkzeugwechselpunkt außerhalb des Werkstücks festgelegt, wobei eine bestimmte Sicherheitszone verbleibt, und sein Einstellwert kann durch tatsächliche Messung oder Berechnung ermittelt werden.