So lösen Sie die Werkzeugkollision des Bearbeitungszentrums

So lösen Sie die Werkzeugkollision des Bearbeitungszentrums

Wohin mit dem Bearbeitungszentrum? Wie löst man? Das Schneiden von Messern in Bearbeitungszentren ist ein Thema, an dem man nicht vorbeikommt, deshalb möchte ich nicht darüber sprechen. Es wird gesagt, dass diejenigen, die diese Situation noch nicht erlebt haben, Anfänger sind. Viele Menschen hätten auf das Messerstanzen des Bearbeitungszentrums stoßen sollen, wissen aber nicht, was sie tun sollen. Machen wir es zusammen. verstehen.

Als Hersteller oder Bearbeitungsunternehmen von CNC-Bearbeitungszentren hören wir oft von Unfällen, bei denen Bearbeitungszentren mit Messern kollidieren. Wenn Bediener sichere Betriebsverfahren nicht befolgen, kommt es zu Personen- oder Geräteunfällen. Da die meisten CNC-Bearbeitungszentren mit Sicherheitstüren ausgestattet sind, müssen die Sicherheitstüren während der Bearbeitung geschlossen sein und der Bediener bedient die Werkzeugmaschine nicht direkt. Daher ist die Wahrscheinlichkeit von Personenunfällen sehr gering, aber die Wahrscheinlichkeit von Geräteunfällen ist viel größer als bei anderen mechanischen Bearbeitungen. , weil die gewöhnliche Werkzeugmaschine vom Bediener manuell bearbeitet wird, der die Werkzeugmaschine basierend auf seiner eigenen Betriebserfahrung bedient; Das CNC-Bearbeitungszentrum wird von der Werkzeugmaschine durch die automatische Steuerung des Bearbeitungsprogramms bearbeitet. CNC-Bearbeitungszentren werden nicht direkt von Menschen gesteuert, sondern von Programmen.

Ursachenanalyse und Vermeidung von Werkzeugkollisionen in vertikalen Bearbeitungszentren

1. Programmierfehler

Die Prozessanordnung ist falsch, die Prozessdurchführungsbeziehung ist nicht gut durchdacht und die Parametereinstellung ist falsch. Beispiel:

A. Die untere Koordinate ist auf {{0}} eingestellt, die obere ist jedoch tatsächlich 0;

B. Die Sicherheitshöhe ist zu niedrig, sodass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig anheben kann.

C. Die Vergütung für die zweite Operation ist geringer als die Vergütung für die letzte Operation.

Nachdem das Programm geschrieben wurde, muss der Pfad des Programms analysiert und überprüft werden.

2. Fehlerhinweise in der Programmliste

Beispiel: A. Die Anzahl der Unebenheiten auf einer Seite wird als vier Seiten angegeben;

B. Der Spannabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch markiert;

C. Eine unbekannte Werkzeuglänge oder falsche Angaben führen zu Werkzeugschäden.

Der Zeitplan sollte so detailliert wie möglich sein;

Beim Wechsel der Programmliste gilt das Alt-für-Neu-Prinzip: Alte Programmliste vernichten.

3. Werkzeugmessfehler

Beispiel: A. Die Eingabe der Werkzeugeinstellungsdaten berücksichtigt nicht die Werkzeugeinstellung;

B. Die Werkzeuginstallation ist zu kurz;

Verwenden Sie wissenschaftliche Methoden zur Werkzeugmessung und verwenden Sie so weit wie möglich genauere Instrumente.

Die Länge des installierten Messers ist 2-5mm länger als die tatsächliche Tiefe.

4. Fehler bei der Programmübertragung

Die Programmnummer wird falsch aufgerufen oder das Programm geändert, das alte Programm wird aber weiterhin zur Bearbeitung verwendet;

Vor-Ort-Bearbeiter müssen vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Verfahrens prüfen;

Beispielsweise wurden die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben wurde, vom Bear Clan simuliert.

5. FALSCHE WERKZEUGAUSWAHL

Beispiel: A.R4 wird zu D8

6. Der Leerraum übertrifft die Erwartungen und der große Leerraum stimmt nicht mit dem vom Programm festgelegten Leerraum überein

7. Das Werkstückmaterial selbst ist fehlerhaft oder die Härte ist zu hoch

8. Klemmfaktoren, Distanzeingriffe, jedoch nicht im Programm berücksichtigt

9. Maschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, Blitzschlag usw.