Wie geht man mit diesen Problemen bei der CNC-Bearbeitung um?

Wie geht man mit diesen Problemen bei der CNC-Bearbeitung um?

1. Das Werkstück wird überschnitten
Grund:
1. Das Werkzeug springt, das Werkzeug ist nicht stark genug oder das Werkzeug ist zu lang oder zu klein, wodurch das Werkzeug springt.
2. Unsachgemäße Bedienung durch den Bediener.
3. Die Schnittzugabe ist ungleichmäßig. (Zum Beispiel: lassen Sie 0.5 auf einer Seite der Oberfläche und 0.15 auf der Unterseite)
4. Ungeeignete Schnittparameter (wie: zu große Toleranz, zu schnelle SF-Einstellung usw.).

Vorschläge zur Verbesserung:
1. Das Prinzip der Verwendung eines Messers: Verwenden Sie ein großes Messer, wenn Sie können; Verwenden Sie ein großes Messer, wenn Sie können; Wenn das Werkzeug kurz sein kann, verwenden Sie ein kurzes Werkzeug.
2. Fügen Sie das Eckenreinigungsprogramm hinzu und halten Sie die Ränder so konsistent wie möglich (die Ränder und unteren Ränder sollten konsistent sein).
3. Angemessene Anpassung der Schnittparameter, Filet mit großem Rand.
4. Mit der SF-Funktion der Werkzeugmaschine kann der Bediener die Geschwindigkeit feinabstimmen, um den besten Schneideffekt zu erzielen.

2. Teilen Sie das Problem
Grund:
1. Die manuelle Bedienung des Bedieners ist nicht genau.
2. Es gibt Grate um die Form herum.
3. Der Mittelstab ist magnetisch.
4. Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal.

Vorschläge zur Verbesserung:
1. Der manuelle Betrieb sollte sorgfältig und wiederholt überprüft werden, und alle Punkte sollten sich möglichst an derselben Stelle und auf derselben Höhe befinden.
2. Verwenden Sie einen Ölstein oder eine Feile, um die Form zu entgraten, wischen Sie sie mit einem Lappen ab und bestätigen Sie sie schließlich mit Ihren Händen.
3. Entmagnetisieren Sie den Mittelstab, bevor die Form zentriert wird (der Mittelstab ist in Keramik oder andere unterteilt).
4. Überprüfen Sie, ob die vier Seiten der Form vertikal sind (wenn der Vertikalitätsfehler groß ist, müssen Sie den Plan mit dem Monteur überprüfen).

3. Problem mit der Werkzeugeinstellung
Grund:
1. Die manuelle Bedienung des Bedieners ist nicht genau.
2. Unsachgemäße Werkzeugspannung.
3. Die Klinge des fliegenden Messers ist falsch (das fliegende Messer selbst hat bestimmte Fehler).
4. Es gibt einen Fehler zwischen dem R-Messer, dem flachen Messer und dem fliegenden Messer.

Vorschläge zur Verbesserung:
1. Der manuelle Betrieb sollte sorgfältig und wiederholt überprüft werden, und die Messer sollten möglichst an der gleichen Stelle eingestellt werden.
2. Wenn Sie das Werkzeug einspannen, blasen Sie es mit einer Luftpistole oder wischen Sie es mit einem Lappen ab.
3. Wenn die fliegende Schneidklinge den Griff messen muss, kann ein Messer verwendet werden und die Unterseite ist glatt.
4. Das unabhängige Werkzeugeinstellungsprogramm kann den Fehler und das fliegende Messer zwischen R-Messer und Flachmesser vermeiden.

4. Collider-Programmierung
Grund:
1. Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (das Werkzeug oder Spannfutter berührt das Werkstück im Eilgang G00).
2. Die Werkzeuge auf dem Programmblatt und die Werkzeuge des eigentlichen Programms sind falsch geschrieben.
3. Die Werkzeuglänge (Messerlänge) und tatsächliche Bearbeitungstiefe auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben.
4. Die Tiefen-Z-Achsen-Erfassung und die tatsächliche Z-Achsen-Erfassung auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben.
5. Die Koordinaten werden beim Programmieren falsch eingestellt.

Vorschläge zur Verbesserung:
1. Die genaue Messung der Werkstückhöhe gewährleistet auch eine sichere Höhe über dem Werkstück.
2. Die Tools auf der Programmtabelle sollten mit den Tools des aktuellen Programms übereinstimmen (versuchen Sie, die automatische Programmtabelle zu verwenden oder die Programmtabelle mit Bildern auszugeben).
3. Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück und schreiben Sie die Werkzeuglänge und die Klingenlänge auf das Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge des Werkzeughalters 2 bis 3 mm höher als das Werkstück und die Klinge ist 0 0,5~1,0mm).
4. Nehmen Sie die tatsächliche Nummer der Z-Achse am Werkstück und schreiben Sie sie deutlich auf das Programmblatt (dieser Vorgang wird normalerweise von Hand geschrieben und muss wiederholt überprüft werden).

5. Kollisionsoperator
Grund:
1. Tiefen-Z-Achsen-Werkzeugeinstellungsfehler.
2. Die Anzahl der Kontakte und Operanden in der Partitur ist falsch (z. B. gibt es keinen Schnittradius, wenn eine Seite der Nummer genommen wird usw.).
3. Verwenden Sie das falsche Werkzeug (z. B.: D4-Werkzeug wird mit D10-Werkzeug bearbeitet).
4. Programmfehler (zB: A7.NC bis A9.NC).
5. Die Drehrichtung des Handrads ist im Handbetrieb falsch.
6. Drücken Sie beim manuellen Vorspulen in die falsche Richtung (z. B.: -X drücken Sie X).

Vorschläge zur Verbesserung:
1. Bei der tiefen Z-Achsen-Werkzeugeinstellung müssen Sie auf die Position der Werkzeugeinstellung achten (untere Fläche, obere Fläche, Analysefläche usw.).
2. Die Anzahl der Treffer und Operanden sollte nach Abschluss wiederholt überprüft werden.
3. Beim Spannen des Werkzeugs sollte es vor der Installation wiederholt mit dem Programmblatt und dem Programm überprüft werden.
4. Die Verfahren sollten nacheinander durchgeführt werden.
5. Bei Verwendung des manuellen Betriebs sollte der Bediener die Betriebsfähigkeit der Werkzeugmaschine verbessern.
6. Bei schneller manueller Bewegung kann die Z-Achse angehoben werden, um das Werkstück zuerst zu bewegen.

6. Oberflächengenauigkeit
Grund:
1. Die Schnittparameter sind unangemessen und die Oberfläche des Werkstücks ist rau.
2. Die Schneide des Werkzeugs ist nicht scharf.
3. Die Werkzeugspannzeit ist zu lang und die Klingenvermeidungszeit ist zu lang.
4. Späneentfernung, Luftblasen und Spülöl sind nicht gut.
5. Programmieren Sie das Schnittverfahren (Gleichlauffräsen kann berücksichtigt werden).
6. Das Werkstück hat Grate.

Vorschläge zur Verbesserung:
1. Die Einstellung von Schnittparametern, Toleranz, Aufmaß und Vorschubgeschwindigkeit sollte angemessen sein.
2. Das Werkzeug muss von Zeit zu Zeit vom Bediener überprüft und ersetzt werden.
3. Beim Einspannen des Werkzeugs muss der Bediener es so kurz wie möglich einspannen, und die Klinge sollte nicht zu lang sein, um Lufteinschlüsse zu vermeiden.
4. Die Geschwindigkeits- und Vorschubeinstellung von Flachmesser, R-Messer und Rundmesser sollte angemessen sein.
5. Das Werkstück hat Grate: Es steht in direktem Zusammenhang mit unseren Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeugen und Schneidverfahren. Daher müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschine verstehen und die Kante mit Graten füllen.